在鋁合金擠壓工藝（yì）流（liú）程過程中，兩條鋁棒（bàng）之間存在一定的過渡區域，其依靠高溫高壓作用將兩條鋁棒焊合在一（yī）起，然而由於鋁棒端頭難以避免（miǎn）的存在一定的氧化膜（mó）、油汙、渣粒等汙染現象，其焊合質量必然受（shòu）到較大影響，為保證產品性能，需要將頭端分（fèn）層部位完全切除。

由於擠壓筒、模具、擠（jǐ）壓墊等對鑄（zhù）錠的摩擦作用，鑄錠表層同中心必然存在一定的速度差異，工藝流程當上（shàng）一條鑄錠擠壓結束，下一條新鑄錠重新上機後，原有的（de）速度梯度被（bèi）打破，因新鑄錠中心流速較（jiào）邊緣部位快，使得模具中剩餘殘料同新料之間存在一定的（de）過渡階段。鑄錠（dìng）端頭難免（miǎn）被油（yóu）汙等汙染，在擠壓的高溫高壓焊合過程中，存在汙染部位難以完全焊合，針對兩條鑄錠接頭（tóu）部位因不完全焊合形成一個明顯的（de）界麵，即頭端分層。

工藝流程擠壓分流模過程中，頭端分層在（zài）焊合線部位結束，完成由橫向焊合向縱向焊合的過渡（dù）。其產生的原因是，在擠壓後段，表皮贓物等進入製品形成的一種缺陷形式，因此（cǐ）解決該兩種缺陷的手段及該兩種缺陷對性能的影響也存在明顯差別。為避免產（chǎn）生縮尾缺陷，主要通過優（yōu）化模具設計及控（kòng）製（zhì）壓餘（yú）長度來解決，而（ér）頭端分層作為擠壓產品幾何廢（fèi）料無法避免，無論產品截麵如何，模具（jù）如何（hé）設計，產品中（zhōng）都會或長或短的出現，因此隻能通過優化模具結構來盡量縮短其形成的（de）長度。

提（tí）高（gāo）6063鋁型材擠壓質量與產量的措（cuò）施很多，提高鑄錠質量、提高模具（jù）技（jì）術、提高裝（zhuāng）機水平、提高工人素質、提（tí）高管理水平等都是切（qiē）實有效的措（cuò）施。同時，半均質化工藝、等溫擠壓工藝、梯度加熱鑄錠、模具冷卻、CADEX等新（xīn）技術的發展引（yǐn）進，都能在一定程（chéng）度上提高擠壓速度和生產效率（lǜ）。好的生產廠商，不僅（jǐn）要擁有專業的生產設備，而且要有豐富的生（shēng）產經驗及先進的（de）管理體係，兩者配合才能生產出好的產品，滿足客戶的要求。