鋁（lǚ）型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓（yā）生產過程中必然會麵臨材料流動（dòng）狀（zhuàng）況複雜、擠（jǐ）壓模具承受載荷狀況惡（è）劣等等問題，這（zhè）已經成為了當前鋁型材擠壓生產過程中一項艱巨任務（wù）。本（běn）文中首先探討了影響鋁型（xíng）材產品產量與質量（liàng）的主要因素，然後提出提升鋁（lǚ）型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品（pǐn）生產如果僅（jǐn）僅依賴於傳統經驗設計與試模返修傳統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與（yǔ）經濟發展需求。而（ér）現代鋁型材擠壓生產是非常重視提高模具設計加工成功率與擠壓成品（pǐn）率的，就當前的鋁（lǚ）合金半成（chéng）品生產而言，需要合理運用（yòng）擠壓成型工藝（yì），這其中就（jiù）直接關乎擠壓（yā）模（mó）具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的（de）產（chǎn）量與質量，因此有效提（tí）升鋁型材擠壓生產效率是企業發（fā）展當（dāng）務之急。影響鋁型材產品成品產量與質量的主要因素分析（xī）鋁型材產品成品（pǐn）產量與（yǔ）質（zhì）量（liàng）受多方麵生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生（shēng）產中（zhōng）需要選擇質量較高的鋁型材，例如其（qí）對鋁棒的質量要求就相對較高，因為它直接影（yǐng）響到了產品生（shēng）產（chǎn）的產量與質量。比如說要選擇細（xì）化、合金化、晶粒化、均質化水平（píng）都相對較高的鋁棒，如此可（kě）在生產過程中（zhōng）減（jiǎn）少（shǎo）模具損（sǔn）耗，有效提高生產時間（jiān），再通（tōng）過提升擠（jǐ）壓速度來實現對鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓（yā）生產是需要（yào）先進裝備的，這其中就包括了模具。要科學合理設計模具（jù），通過氮化處理來提升模具整體硬度與光潔度，降低換模次數，如此也能減少非功效時間。在該（gāi）過程中，要提高產品質量以降低廢（fèi）品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

由於鋁型材斷麵十分複雜，尤其（qí）是（shì）對於某些超高精（jīng）度的薄壁空心鋁（lǚ）型材與多孔空心壁板鋁型材來說，要采用到特殊的擠壓模具結構。具體（tǐ）來講就是在（zài）一塊模子上設置多個異形孔腔，分析其不同截麵厚度的急劇變化。同（tóng）時考慮到鋁型材斷麵的（de）尺寸相當複雜，圓弧拐角頗多，所以它也為模具加工和熱處理帶來諸（zhū）多麻煩。

為了有效提高模（mó）具品質與（yǔ）使用壽（shòu）命，還需要選擇合理的材料進行優化設計，同時采用熱處理（lǐ）工藝與表麵強化處理（lǐ）工藝方法，以爭取（qǔ）獲得相對適中的模具（jù）硬度與高表麵品質。這一方法策略針對某些形狀（zhuàng）特（tè）別的難擠壓成型（xíng）製品與特殊（shū）結構模具而言是非常重要的。